MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
¿Qué es?
El mantenimiento preventivo, adelanta y previene los daños antes de que estos ocurran o en ciertos casos hace que sean más leves. Los beneficios de este mantenimiento están desde disminución de gastos hasta el tiempo en el que los equipos dejan de funcionar debido a los mismos
Tipos de mantenimiento preventivo
¿Cuáles son los tipos de mantenimiento preventivo?
Existen 4 grandes tipos de mantenimiento preventivo:
- mantenimiento programado;
- mantenimiento de oportunidad;
- mantenimiento basado en la condición;
- mantenimiento predictivo.
El mantenimiento programado
El mantenimiento programado, o basado en el tiempo, es importante en términos de criticidad en lo que respecta a las primeras etapas de degradación de un equipamiento. Se realiza a intervalos de tiempo predefinidos, o siguiendo un criterio de uso, sin tomar en cuenta las condiciones de uso de la máquina. Por ejemplo, cambiar la correa de distribución de un coche cada 150.000 kilómetros, o cambiar un neón cada 7.000 horas de utilización
El mantenimiento de oportunidad
El mantenimiento de oportunidad significa que se aprovecha un periodo en que no es esta utilizando el equipo para realizar intervenciones de mantenimiento y así evitar cortes de producción.
El mantenimiento preventivo basado en la condición
El mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo se realiza a partir de estimaciones siguiendo análisis y evaluaciones de los parámetros de la máquina.
Este tipo de mantenimiento es costoso, necesita herramientas sofisticadas y se utiliza solamente para elementos con una criticidad importante en términos de seguridad y costes. Por ejemplo:
- Termografía infrarroja
- Análisis de vibraciones (global y espectral)
- Análisis de aceites
¿Cómo hacer mantenimiento preventivo?
La implantación de un plan de mantenimiento es esencial para aplicar los principios del mantenimiento preventivo. De hecho, la planificación es la clave para respetar los procedimientos que permiten anticipar y prevenir las averías.
¿Qué es un plan de mantenimiento?
Un plan de mantenimiento preventivo es un documento que reúne los procedimientos, los recursos y la planificación de las intervenciones de mantenimiento en un equipo o máquina.
Un plan de mantenimiento debe elaborarse sobre la base de los 3 criterios siguientes:
- las recomendaciones del fabricante de la máquina en cuestión, que deben seguirse para aplicar la garantía o el aseguramiento de la calidad;
- las disposiciones reglamentarias y normativas a las que están sujetos determinados equipos;
- las observaciones de los usuarios y de los técnicos de mantenimiento durante el funcionamiento de la máquina.
Datos importantes a tener en cuenta
El tiempo, ya que depende de cuándo es necesario lubricar o cambia alguna parte,
considerando el periodo de uso, la vejez del equipo o la hibernación del mismo.
Horas o kilometraje de operación, se realiza de acuerdo con las horas de uso
/ km recorridos por el equipo.
Productividad, el mantenimiento se realiza en función del número de artículos producidos.
Ventajas
Disminuye la necesidad d hacer un mantenimiento correctivo
Optimiza la producción
Disminuye costos
Mejora la vida útil de los equipos
Aumenta la seguridad de los operadores
Reduce el tiempo de espera por reparaciones
Desventajas
Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos.
No permite determinar con exactitud el desgaste de las piezas de los equipos.
¿Qué es?
Acción técnica ejecutada cuando sucede algún daño y tiene como objetivo, restaurar el activo para dejarlo en condiciones de que pueda funcionar como se pretende ya sea con su repartición o sustitución.
Esta estrategia es ideal para equipos de baja prioridad, es decir, aquellos sin los cuales las operaciones de la empresa pueden continuar funcionando con normalidad. También se aplica a equipos de poco valor cuyo mantenimiento regular podría acabar costando más que una sencilla reparación o substitución
Tipos de mantenimiento correctivo
Mantenimiento correctivo planificado
En una estrategia de mantenimiento correctivo planificado, hay dos tipos de mantenimiento. La primera es dejar que la máquina se averíe, y utilizar una estrategia clásica de mantenimiento correctivo: si un componente del sistema se avería, puede elegir si desea repararlo o reemplazarlo.
Mantenimiento correctivo no planificado
El mantenimiento correctivo no planificado puede tomar dos formas:
- Cuando una parte de su sistema falla inesperadamente o comienza a mostrar signos de falla, esa parte es apuntada y corregida.
- Cuando algo se rompe entre las operaciones de mantenimiento planificadas, durante una operación de mantenimiento preventivo, se aplican medidas de mantenimiento correctivo para reparar esta parte.
Mantenimiento curativo
El mantenimiento curativo es necesario cuando la máquina está rota y en muy mal estado. Después de aplicar sin éxito las medidas correctivas y preventivas, se trata de poner en práctica el mantenimiento curativo. Este es el último recurso para el mantenimiento. El mantenimiento curativo requiere que reemplace las partes rotas o incluso todo el sistema.
Mantenimiento preventivo
Mientras que el mantenimiento correctivo y correctivo se producen en caso de fallo del sistema, el mantenimiento preventivo adopta un enfoque más proactivo. Entre los diferentes tipos de mantenimiento, el mantenimiento preventivo se centra en encontrar el problema antes de que ocurra o antes de que se convierta en un problema.
Monitorear los diferentes tipos de mantenimiento
Hay muchas maneras de hacer que su sistema funcione más suavemente, pero una buena estrategia de mantenimiento debe estar al principio de la lista. Para ayudarle a gestionar todos los aspectos del mantenimiento, vale la pena utilizar un sistema computarizado de gestión del mantenimiento, o GMAO. Aunque no pueda resolver los problemas como puede hacerlo un técnico de mantenimiento, puede ayudar a que las operaciones sean mucho más fluidas.
Datos importantes a tener en cuenta
Acceso a las herramientas adecuadas
Formar al equipo de trabajo
Educar a los miembros de producción
Organizar la asignación de técnicos
Minimizar la carga de trabajo del equipo
Mantener el mejor stock de activos y recambios
Mejorar la accesibilidad
Ventajas
Menores costos a corto plazo
Planificación mínima requerida
Proceso más sencillo
La mejor solución en algunos casos
Desventajas
Imprevisibilidad
Tiempo de inactividad
Equipo no maximizado
Mayores costos a largo plazo
Comentarios
Publicar un comentario